涡凹气浮机的影响运行因素
由于工业废水和污水中一般会含有相当比例的Ca2+、SO42-，而且在气浮过程中会投加一些浮选药剂，涡凹气浮系统运行一段时间后，气浮机轮、轴承处附着一层垢，会使气浮系统的效率降低。
2.污水流量对处理效果的影响
污水流量对处理效果的影响也是不容忽视的。在气浮机运行时必须保证每间气浮池的配水均匀，流量的变化意味着污染物量的变化，需要及时调整药剂投加量才能取得的效果。当污水流量过大时，气浮池水平流速加快，停留时间缩短，对絮凝体上浮分离不利；流速过大会引起分离区水流紊动过大而造成泡絮结合体破碎。当水量过大时应及时调整出水堰高度以防止污水进入浮渣系统[6]。
3.絮凝剂及pH值对气浮效果的影响
气浮效果的好坏除了受气浮设备性能的影响外，还与絮凝剂的投加量和pH值有关。目前采用的絮凝剂大部分为PAC和PAM系列。絮凝剂投加量并不是越多越好。有机高分子的投加量对絮凝效果有显著影响。实验证明，对于絮凝的发生，存在一个zuijia投加量，超过此量时，絮凝效果会下降，超过太多则会起相反的保护作用[7]。而且现采用的絮凝剂多为酸性絮凝剂，有其的pH值。当污水的pH值超过pH值时，会引起絮凝体的溶解或破碎，对气浮分离产生相当不利的影响。因此，在运行过程中，应对进水pH值加以监测和控制。
涡凹气浮法在炼油污水处理中的应用
目前，涡凹气浮工艺在主要用于含油废水、造纸废水及污泥浓缩等方面[8]。下面以涡凹气浮工艺在含油废水中的应用为例，来说明它在实际工程中的应用。
扬子石化含硫原油改建扩建工程竣工后，原污水场能力明显不足，且原污水场界区内已无扩容场地，改造设施应小型化[9]。改造方案在部分回流溶气气浮和涡凹气浮中选择，下表是2种方案的比较：
| 项目 | 部分回流溶气气浮 | 涡凹气浮 |
| 处理量/(m3•h-1) | 600 | 600 |
| 气泡直径/μm | 30~100 | >100 |
| 建议投资/万元 | 309 | 229 |
| 占地面积/m2 | 1400 | 120 |
| 电耗/(kW•h•t-1) | 0.330 | 0，015 |
改造后的工艺流程采用2组涡凹气浮机组，每组处理能力320m3/h，功率7.8kW。新建污水处理装置工艺流程图及进水水质指标：
水质指标：
| 项目 | 进水 | 出水 |
| 油量 | 600 | 600 |
| 油质量浓度 | ≤200 | ≤20 |
| 硫化物质量浓度 | ≤50 | ≤20 |
| COD值 | ≤1000 | ≤650 |
*: 单位为m3/h
投入使用的涡凹气浮机组运行良好，设备振动及噪音很小；产生的气泡均匀细密；出渣细密，分布均匀；出水清澈，无明显油花。下表为改造前后生产运行数据对比：
| 项目 | 二污场 | 涡凹气浮工艺 |
| 进水流量* | 249 | 430 |
| 气浮进水含油量 | 321 | 150 |
| 气浮出水含油量 | 29.8 | 17.7 |
| 气浮出水COD值 | 481 | 239 |
| 含油去除率** | 0.91 | 0.88 |
*：单位为m3/h；**：无单位
由上表可见，改造后污水处理能力增大，处理效果与改造前基本相同，且改造后出水含油量和COD值均达到设计指标。
改造前后污水处理消耗及成本对比见下表：
| 项目 | 改造前 | 改造后 |
| PAC消耗/(kg•t-1) | 0.0670(固体) | 0.1590（液体） |
| PAM消耗/(kg•t-1) |
| 0.0033（固体） |
| 电耗/(kW•h•t-1) | 0.257 | 0.036 |
| 非净化风消耗/( m3•t-1) | 0.14 | 0 |
由上表可见，改造后污水处理装置电耗及净化风消耗均大幅降低。
通过上述的一系列比较，在炼油污水处理中，涡凹气浮与溶气气浮的处理效果接近；相比溶气气浮，涡凹气浮具有投资少、占地面积小、节能降耗、操作强度低等优势。
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