石油炼制工业废水的预处理（车间内）
对从炼油厂生产工艺中排出的高浓度含硫、含酚、含氨废水和废碱渣等，先在生产车间进行预处理，这样既可以降低废水处理场的污染负荷，又可回收废水中有用的物质。
1.含油废水
含油废水是炼油厂中水量zui多的一种废水，主要含油、悬浮物及其他有机污染物。废水 中的油以浮油、乳化油及溶解油(或分散油)等几种状态存在。浮油一般采用重力分离法；乳聚结《粗粒化》、过滤等方法去除；溶解性油用吸附及生化法去除。
2.含硫废水
在含硫废水中主要含有硫化物、氨、油、挥发酚等物质。对一个2.5x106t/a能力的炼油厂，其废水量约60m3/h。表1-9-9中列出某炼油厂含硫废水的主要来源和特性。
从表1-9-9可知，由于含硫废水污染程度高，对废水处理构筑物的正常运转影响很大，而且还会对大气及环境造成污染，所以，国内外均先在生产装置附近对含硫废水进行预处理，或在废水处理场先对高浓度含硫废水进行单处理，然后再与其他废水混合进入废水处理场。其处理方法主要有汽提法、空气氧化法、催化法等。国外新建炼油厂多数采用双塔蒸汽汽提法，从催化分馏塔冷凝水中回收硫化氢和氨。
3.含酚废水
炼油厂含酚废水主要来源于炼油厂加工装置，如常减压蒸馏、热裂化、减粘、焦化以及催化裂化等装置和分馏塔塔顶油水分离器，废水中含酚量较高，主要是单元酚。一般对高浓度含酚废水采取在生产装置附近进行预处理，再与低浓度含酚废水一并送到废水处理场进行生化处理。常用的预处理方法有烟道气或蒸汽汽提、溶剂萃取法等。
4.废碱液
一些炼油厂对含硫、含碱废液通常与含硫废水一起进行空气氧化处理，对于含酚高的废碱液则用烟道气和硫酸进行中和处理。有的炼油厂用废碱液吸收气体中的硫化氢，回收硫氢化钠或硫化钠。有的采用焚烧法回收废碱液中的碳酸钠。有时也可考虑将高酸碱废液在生产装置附近预中和处理，既可节省动力和药剂，又可防止管道腐蚀。
5.高度乳化废水
炼油厂废水中含有环烷酸或其他乳化剂，加工含硫原油时尤为突出。如能在生产装置附近行破乳化预处理，将提高废水处理的效果。
6.废水预处理和水回用相结合
炼油厂的有些废水经预处理后，就地回用作为生产用水，如氧化沥青成型废水的处理回用、焦化装置熄焦水的回用、冼槽废水自身循环使用等。既可节约新鲜水，又可减少废水处理场的负荷。
7.其他废水
对炼油厂各生产车间排出的高浓度废水，从经济技术合理角度出发，根据具体情况行预处理。如含铬废水预处理等。
废水处理
(一）水质、水量均衡
由于炼油生产装置的检修、操作事故，以及维护管理不善的产品泄漏等，对炼油厂废水处理装置造成各种形式的冲击负荷。因此,废水在进入处理装置前，要调节水质、水量，以保证处理装置的正常运转。
目前调节的方法有两种：一种是各股废水分别设缓冲池；另一种是在进废水处理场前设调节池。对上述炼油厂常发生的冲击负荷，除暴雨流量冲击要设计调节池(国外一般按10年大暴雨停留24h设计)外，其他冲击负荷，主要应从改进设备、加强维护管理、杜绝不正常的排放及泄漏等方面着手，而调节池(罐)只能对短时间的冲击进行调节。调节装置可根据废水的特性，以及当地可利用的土地面积、材料和施工条件等选择其型式。一般调节池设在废水处理场其他构筑物之前，但由于使用后池底有积泥和厌氧细菌繁殖等现象发生，产生臭气而影响环境，为了克服这个缺点，有的炼油厂将调节池放在隔油池之后，以保证生化处理构筑物的正常运转。有时也可利用天然地形作为调节池。
在设计调节池时，应设有搅拌设备，如机械搅拌、空气搅拌、回流板等，以保证水质、水量的混合均匀。
(二）废水处理流程的选择
目前国内外对炼油废水多采用生物二处理流程，一般指隔油-浮选-生物处理流程。采用这种流程可以满足现行的排放标准，但由于有些地区对排放废水中的有毒物质(如酚、油等)要求较高，因此，一些炼油厂增加了废水深度处理流程，使出水进一步达到地面水或回用水标准。
炼油厂废水处理流程按处理方法可分为生物法和物化法。近几年来发展了生物法与物化法相结合的深度处理流程。图1-9-8表示了国内炼油厂炼油废水处理的典型工艺。
以活性炭吸附法作为三处理的生物-活性炭法处理流程，有可能在已采用生物处理流程的炼油厂更广泛的应用，从而达到对炼油厂排放水质日趋严格的要求。但由于这种流程的投资及运转费用较高，因此，国外比较重视向活性污泥曝气池中投加粉状炭的方法，认为是一种比较经济有效的三处理流程。
我国一些炼油厂由于地处缺水地区，排放的废水不但要达到排放标准，而且要达到地面水标准，有的还要考虑水的回用，因此采用生物-活性炭三处理流程，出水中酚、油等可达到地面水标准。
目前国外较少采用臭氧作为三处理的流程，仅在加拿大和法国有几家炼油厂采用。我国一些炼油厂曾进行生产性试验，虽出水可达到地面水标准，但投资及运行费用比活性炭还高。
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